在新能船业生产车间，型材入库环节曾是制约型材切割效率提升的突出瓶颈。原始立库入库采用人工操作KBK起重机配合手动磁铁吊运，单次仅能吊运一根型材，且“加磁—吊运—松磁”的循环流程繁琐低效，不仅让工人劳动强度居高不下，更导致型材入库速度难以匹配后端切割机的消耗节奏，频繁出现停机等待问题。同时，吊运过程中型材摆动幅度大、易脱落的安全风险，以及人工近身操作可能引发的物体打击隐患，成为生产现场亟待解决的痛点。

为破解这一问题，新能船业团队立足生产实际，结合型材物理特性自主设计制作专用吊钩，对原有吊运方式进行全方位升级。新吊具实现单次起吊三根型材的突破，彻底省去反复加磁、松磁的冗余环节，将复杂操作简化为便捷的吊挂作业，既大幅提升了入库效率，又显著减轻了操作人员的体力负担。

此次优化更从根本上提升了作业本质安全水平，专用吊钩有效抑制了型材吊运过程中的摆动，杜绝了磁铁脱磁引发的起重事故风险。同时缩短了人员在重物下方的密集作业时间，成功规避物体打击等重大安全隐患，实现效率与安全“双提升”。

项目落地后，成效立竿见影，单批次吊运效率提升三倍，单台切割机每班减少3小时停机等待时间，生产效率间接提升37%。通过效率提升与有效工时优化，每年可节约人力成本38万元，生产效益提升约50万元。整套工装利用生产余料自制，实现“零成本”投入却收获极高投资回报，彰显了精益管理的实践价值。

此次吊具优化不仅高效解决了实际生产难题，更形成了可复制、可推广的标准化作业模式。这一小小的革新实践充分证明，立足岗位聚焦痛点、立足实际破解难题的“小改小革”，同样能释放巨大生产力，为企业降本增效、筑牢安全防线、推动高质量发展注入鲜活动力。

文/图丨张德友（新能船业）